• 外觀檢查
  • 管道表面：查看管道表面是否有劃傷、磕碰、凹陷、變形等機械損傷，以及是否有明顯的氧化變色、腐蝕斑點等缺陷。對于采用焊接連接的管道，還需檢查焊縫及其熱影響區(qū)的表面質(zhì)量，不得有氣孔、夾渣、裂紋、未熔合等焊接缺陷，焊縫應成型良好，焊縫高度和寬度應符合設(shè)計及規(guī)范要求。
  • 管道標識：確認管道上的標識是否清晰、完整，包括管道的材質(zhì)、規(guī)格、介質(zhì)流向等標識，應與設(shè)計要求相符。
  • 支吊架安裝：檢查支吊架的安裝位置是否正確，安裝是否牢固，有無松動、變形或位移現(xiàn)象。支吊架與管道的接觸應緊密，不得有間隙或過大的摩擦力，避免影響管道的熱脹冷縮。
• 尺寸精度測量
  • 管徑和壁厚：使用卡尺、千分尺等測量工具，隨機抽取一定數(shù)量的管道進行管徑和壁厚的測量，測量值應在設(shè)計規(guī)定的公差范圍內(nèi)。
  • 管道坡度：對于有坡度要求的管道，使用水平儀或坡度儀進行測量，檢查管道的坡度是否符合設(shè)計要求，以確保管道內(nèi)介質(zhì)能夠順利流動，避免出現(xiàn)積液或積氣現(xiàn)象。
  • 安裝位置偏差：檢查管道的坐標、標高和垂直度等安裝位置偏差是否在允許范圍內(nèi)?？墒褂媒?jīng)緯儀、水準儀等測量儀器進行測量，如管道的水平偏差一般不超過規(guī)定值，垂直管道的垂直度偏差應符合相關(guān)標準。
• 連接質(zhì)量檢測
  • 焊接接頭檢測：采用無損檢測方法對焊接接頭進行檢測，常用的無損檢測方法包括射線檢測、超聲波檢測、滲透檢測和磁粉檢測等。射線檢測和超聲波檢測主要用于檢測焊縫內(nèi)部的缺陷，如氣孔、夾渣、未焊透、裂紋等；滲透檢測和磁粉檢測則主要用于檢測焊縫表面和近表面的開口缺陷。
  • 法蘭及其他連接部位：檢查法蘭連接是否緊密，螺栓是否擰緊，法蘭面之間是否平行，有無偏斜現(xiàn)象。對于卡套連接、螺紋連接等其他連接方式，檢查連接部位是否牢固，密封是否良好，有無泄漏跡象?？梢酝ㄟ^觀察連接部位是否有介質(zhì)滲出，或使用肥皂水等進行泄漏試驗，如有氣泡產(chǎn)生，則表明存在泄漏。
• 系統(tǒng)壓力試驗
  • 強度試驗：按照設(shè)計要求的試驗壓力對管道系統(tǒng)進行強度試驗，一般采用水壓試驗或氣壓試驗。水壓試驗時，將管道系統(tǒng)充滿水，然后緩慢升壓至試驗壓力，穩(wěn)壓一段時間（通常為 10 - 15 分鐘），觀察管道系統(tǒng)有無變形、破裂等現(xiàn)象，壓力降是否在允許范圍內(nèi)。氣壓試驗時，采用壓縮空氣或氮氣等氣體作為試驗介質(zhì)，試驗步驟與水壓試驗類似，但需注意安全，防止氣體泄漏引發(fā)事故。
  • 嚴密性試驗：強度試驗合格后，進行嚴密性試驗。將管道系統(tǒng)壓力降至設(shè)計壓力，保持一定時間（一般為 1 - 2 小時），檢查管道系統(tǒng)各部位，包括焊縫、法蘭、閥門等連接部位以及管道本體，有無泄漏現(xiàn)象。如有泄漏，應查找泄漏點并進行修復，然后重新進行嚴密性試驗，直至合格為止。
• 清潔度檢測
  • 目視檢查：在管道系統(tǒng)清洗后，可直接通過目視觀察管道內(nèi)部，檢查是否有雜物、油污、焊渣、鐵銹等殘留雜質(zhì)。重點檢查管道的彎頭、三通、閥門等部位，這些地方容易積聚雜質(zhì)。
  • 擦拭檢查：使用干凈的白布或濾紙在管道內(nèi)部擦拭，觀察白布或濾紙上是否有污漬、雜質(zhì)等，以此判斷管道的清潔程度。
  • 顆粒度檢測：對于一些對清潔度要求較高的管道系統(tǒng)，可采用顆粒度檢測方法，如使用激光粒子計數(shù)器等儀器，對管道內(nèi)空氣中或清洗液中的顆粒數(shù)量和大小進行檢測，確保顆粒度符合相關(guān)標準和設(shè)計要求。

清洗方法

• 物理清洗
  • 高壓水沖洗：使用高壓水槍產(chǎn)生的高壓水流對管道內(nèi)壁進行沖洗，能有效去除管道內(nèi)的灰塵、碎屑等松散雜質(zhì)。沖洗時應從管道的一端開始，逐步向另一端推進，確保每個部位都能被沖洗到。對于較長或有復雜彎道的管道，可使用旋轉(zhuǎn)噴頭等輔助設(shè)備，增強沖洗效果。
  • 機械擦拭：當管道內(nèi)有頑固污漬或附著物時，可采用機械擦拭的方法。例如，使用帶有刷子或刮片的工具，通過管道內(nèi)部進行擦拭和刮除。這種方法適用于管徑較大的管道，便于操作工具進入。操作時要注意避免刮傷管道內(nèi)壁，影響其表面光潔度。
• 化學清洗
  • 堿液清洗：常用的堿液如氫氧化鈉溶液，能有效去除管道內(nèi)的油污、油脂等有機物。將一定濃度（如 5% - 10%）的氫氧化鈉溶液注入管道系統(tǒng)，保持一段時間（一般為 1 - 2 小時），讓堿液與油污充分發(fā)生皂化反應，然后用清水沖洗干凈。堿液濃度和清洗時間可根據(jù)油污的嚴重程度進行調(diào)整。
  • 酸液清洗：酸液清洗主要用于去除管道內(nèi)壁的銹跡、水垢等無機物。例如，使用檸檬酸、硝酸等酸液。以檸檬酸為例，一般配置成 2% - 5% 的溶液，在管道內(nèi)循環(huán)流動一定時間（約 0.5 - 1 小時），然后用清水沖洗至中性。酸液清洗后，通常還需要進行鈍化處理，以提高管道的耐腐蝕性。

消毒方法

• 化學消毒
  • 過氧化氫消毒：過氧化氫具有強氧化性，能有效殺滅細菌、病毒等微生物。常用的過氧化氫濃度為 3% - 30%，將其注入管道系統(tǒng)，保持一定時間（如 10 - 30 分鐘），然后用無菌水沖洗干凈。較高濃度的過氧化氫消毒效果更好，但對管道材質(zhì)有一定要求，且使用后需徹底沖洗，避免殘留。
  • 次氯酸鈉消毒：次氯酸鈉溶液是一種常見的消毒劑，具有廣譜殺菌作用。一般配置成含有效氯 0.5% - 1% 的溶液，在管道內(nèi)循環(huán)消毒 15 - 30 分鐘，然后用清水沖洗至無殘留氯氣味。使用次氯酸鈉消毒時，要注意其對金屬有一定腐蝕性，消毒后應及時沖洗干凈。
• 物理消毒
  • 高溫蒸汽消毒：這是一種高效、可靠的消毒方法，適用于耐高溫的不銹鋼 EP 管。將管道系統(tǒng)密封后，通入高溫蒸汽（一般溫度在 121℃ - 134℃），保持 15 - 30 分鐘，利用高溫殺滅微生物。蒸汽消毒后，應讓管道自然冷卻，避免快速冷卻導致管道變形或產(chǎn)生冷凝水。
  • 紫外線消毒：紫外線消毒是利用紫外線的殺菌作用，對管道內(nèi)的微生物進行滅活。可在管道系統(tǒng)中安裝紫外線消毒設(shè)備，讓水流經(jīng)過紫外線照射區(qū)域進行消毒。紫外線消毒的優(yōu)點是無化學殘留，但消毒效果受水流速度、紫外線強度等因素影響，需要根據(jù)實際情況合理設(shè)置。